全面推进数字化转型时代背景下，江苏通用科技股份有限公司（以下简称“通用股份”）立足自身产品特色，以智能制造为手段，布局建设“120万条高性能智能化全钢子午胎项目”，通过自动化设备综合应用、轮胎制造全生命周期数据平台搭建等，实现企业信息畅通、系统稳定和作业精准。目前通用股份已通过两化融合管理体系AAA认定，先后荣获国家智能制造优秀场景、江苏省智能制造示范工厂、江苏省工业互联网标杆企业等称号。

　　轮胎工业提档升级呼唤智能化改造

　　近年来，中国轮胎行业蓬勃发展，轮胎年产量位居世界首位。但从生产效率看，与汽车制造强国相比仍有较大差距。加之我国人口红利逐渐消退、用工成本大幅上升，时代呼唤传统轮胎制造业加快产业转型。

　　顺应发展趋势，2019年，通用股份前瞻布局“120万条高性能智能化全钢子午胎建设项目”，基于工业互联网、大数据、云计算、人工智能等核心技术，建立轮胎制造全生命周期数据平台，力争打造“工业4.0”样板工厂。

　　项目瞄准“全过程自动化、全领域信息化、全物流智联化”目标，把现代物流技术和全厂信息化引入传统生产工艺、计划管理，实现原材料入库到成品出库全流程自动化；针对多品种小批量生产特点，打通智能设计、智能管理、智能生产等智能制造全环节，结合先进制造工艺，把传统大规模生产线改造成个性化定制柔性生产线，有效满足用户定制化、柔性化生产需求，缩短产品生产周期。

　　5G专网是打造数字化、智能化柔性制造工厂的有力支撑。值得一提的是，在工厂建设中，通用股份借助5G专享网络模式，有效解决了重装备在复杂环境中的设备连接和多场景应用，在提升传输速率的同时解决了企业数据安全问题，实现了信息畅通、系统稳定和作业精准。

　　两大场景助力轮胎生产智能化、绿色化

　　由于机械产品的制造周期通常较长，生产过程中需要大量的人力、物力和财力。为更好提升生产效率和降低成本，通用股份创新打造了智能仓储、能耗云平台，助力提升生产效率30%，降低运营成本20%以上，产品研制周期缩短30%以上，单位产品成本降低20%。

　　智能仓储破解人力和物力资源浪费。全钢工厂智能仓储业务场景，通过WMS、WCS系统细化过程控制，集成智能化立体库（AS/RS）、AGV小车、智能输送线、货位探测器等仓储装备，利用5G网络通信、条码识别技术，物料管理系统等信息技术及精益管理手段，实现多种仓储作业管理，同时与MES、APS系统互联互通，服务智能生产的配送管理，全面提升仓储、物流、生产管理效率。

　　WMS系统的精益化管理及智能化立体库建设，减少了物料堆放面积及后期物料维护成本。数据显示，该项目减少了仓储物流人员35人，节约人员成本约245万元／年；减少仓储面积8000平方米，节约支出200万元／年；生产线一个生产节拍所需的物料出入库及配送时间由以前的1个小时缩减至0.6个小时，提升配送效率60%。

　　能耗碳云平台帮助企业算好“节能降碳e本账”。一手抓智慧工厂建设，一手抓绿色产品打造。能耗碳云平台通过5G通信、计算机软件、大数据、工业控制等技术，全面采集、评估分析工厂使用的电力、蒸汽、燃气、水务等各类数据，同时利用碳监测算法生成能源碳排热力图，指导车间、设备、班组持续开展节能工作，推动工厂节能减排、资源优化，全面推进生产过程绿色化。

　　采用能耗碳云平台后，密炼、硫化、材料、成型四个车间500多台设备、128个重点点位综合能耗实时监测、分析和预测，能耗异常信息自动推送并提供优化方案，管理效率提升50%，每月用能同比降低0.5%。

　　将“智慧”更深层次融入发展内核

　　探索把“智慧”更深层次融入企业发展内核，通用股份泰国、柬埔寨工厂以数字化和高端化为核心，按照国内智能工厂模式，坚持与合作伙伴共同商议、共同建设、纵深合作，致力实现资源共享和优势互补的国内国际双循环新发展格局。

　　以数智化赋能企业升级发展，工厂产能有效释放，生产效率和交付能力大幅提升。数据显示，今年二季度，通用股份国内外工厂产能同比增加61%；9月，通用股份半钢轮胎发货量创下历史新高。

　　数字化赋能，推动轮胎生产由传统制造向智能制造迈进。未来，通用股份将顺势而为，持续深化5G在产品研发、智能制造、绿色制造、信息化管理等领域应用，加速轮胎产业转型升级，同时通过数字化技术，提升企业内部研发、经营与管理能力，为企业可持续发展提供内生动力。

来源：无锡日报